Sprzęt do odsiarkowania stali szklanej jest stosowany głównie w systemie ochrony środowiska dla odsiarkowania gazu dymowego w elektrowniach cieplnych, obecnie głównie w metodzie odsiarkowania na mokro. W związku z tym nasza firma oferuje następujące produkty i urządzenia:
Hebei Glass Steel w oparciu o wprowadzenie włoskiej zaawansowanej technologii, po wielu latach badań w systemie FGD posiada własną technologię w zakresie domestizacji rur FRP, które mogą zastąpić podobne produkty importowane, pod warunkiem zapewnienia jakości produktu, aby koszty rur FRP sprzętu kluczowego wieży absorpcyjnej znacznie zmniejszyły się i skróciły cykl budowy. Specyfikacja produktu: DN10-DN4000, może być zaprojektowany zgodnie z wymaganiami użytkownika Ciśnienie: poniżej 4,0 Mpa Odporność na temperaturę: poniżej 220 ° C Grubość warstwy odpornej na zużycie większa niż 2,5 mm Kolor: czarny zielony jasnożółty Sposób połączenia z dyszą: kołnierz klej
|
|
2. FRP rurociąg do transportu plazmy
Rury ze stali szklanej wytwarzane z zastosowaniem patentowanej technologii są idealnym materiałem zastępczym dla rur ze stalową okładziną w systemie rurociągów transportujących pastę wapienną poza wieżą z usuwaniem siarki na mokro. (Guma butylowa łatwo się starzeje i odpada, powodując korozję i zatkanie rurociągów)
W porównaniu do rur stalowych, rury ze stali szklanej mają następujące zalety:
1) Łatwa instalacja
Stal szklana ma zalety lekkiej jakości i wysokiej mocy, gęstość jest tylko 1/4 stali, sposób połączenia jest łatwy i szybki.
2) Zalety cenowe
Cena rur ze stali szklanej o tej samej specyfikacji wynosi tylko 75-90% rur ze stalową okładziną.
3) Nie wymaga izolacji
Stal szklana sama w sobie jest złym przewodnikiem ciepła, a jego współczynnik przewodności ciepła wynosi tylko 0,48 W / m ℃
Porównanie właściwości różnych materiałów
przedmiot materiału Włókno szklane Stal PVC
Współczynnik rozszerzenia cieplnego (10-6 / ℃) 11.2 12.3 60-80
Współczynnik przewodności ciepła (W / m ℃) 0,48 11 30,21
Układy rurociągowe używane poza wieżą do wapienia i gipsu nie wymagają zewnętrznej warstwy izolacyjnej, co nie tylko zaoszczędza inwestycje w inżynierię, ale także poprawia postęp inżynierii.
(4) Łatwa konserwacja
Rury ze stali szklanej odporne na zużycie nie wymagają konserwacji, naprawa jest wygodna, nie wymaga zewnętrznej ochrony przed korozją, a rury ze stalową okładziną nie tylko są trudne do konserwacji, ale również wymagają regularnej ochrony przed korozją zewnętrzną.
5) przewagi żywotności
Żywotność rur ze stali szklanej może wynosić 20 lat.
6) specyfikacja produktu
Średnica DN15-4000mm
Długość: 100-12000mm
Ciśnienie: 0-2.4Mpa
Innym sposobem jest odsiarkowanie amoniaku, ponieważ nie powoduje wtórnego zanieczyszczenia, dlatego proces odsiarkowania amoniaku jest stopniowo stosowany, po pierwsze, gorący gaz dymowy wchodzi do wieży do prania wstępnego, w kontakcie z nasyconym roztworem siarczanu amoniaku, gaz dymowy jest chłodzony w tym procesie, a w tym samym czasie, ze względu na parowanie wody w nasyconym roztworze siarczanu amoniaku, kryształ siarczanu amoniaku.
Chłodzony gaz dymowy wchodzi do wieży pochłaniania SO2 przez odpylacz. W wieży absorpcyjnej amoniak miesza się z wodą w roztwór amoniakowy. W tym miejscu wchłania się SO2 z gazu dymowego i reaguje z amoniakiem tworząc siarczan amonu. W końcu dym po osiarczeniu dostaje się do atmosfery przez komin o wysokości 120 metrów. Roztwór siarczanu amonu jest wprowadzany do recyklingu wieży do prania wstępnego.
Pulpa siarczanu amonu w wieży do prania wstępnego wchodzi do systemu odwodniania. Najpierw odwodnienie przez wirnik wodny, a następnie filtr siarczanu amonu za pośrednictwem centrifugi. Ciecz odzyskany z wirnika i centrifugi powraca do prarki wstępnej do recyklingu.
Ciasteczki filtracyjne siarczanu amonu są wysyłane do systemu granulowania, aby uzyskać wysoką wartość wykorzystania nawozu siarczanu amonu, który jest przechowywany w kopułowym magazynie, który może pomieścić 50 000 ton siarczanu amonu, zanim zostanie przewieziony pociągiem lub ciężarówką.
Nasza firma może być zaprojektowana i wyprodukowana zgodnie z wymaganiami technicznymi użytkownika dotyczące średnicy i struktury wieży do odsiarkowania, obecnie wyprodukowała serię wież do odsiarkowania, szeroko stosowanych systemów oczyszczania spalin spalinowych w elektrowniach. Produkowano również wieże spalinowe niezbędne do odsiarkowania metodą amoniakową oraz dołączone do nich kanały spalinowe i akcesoria.
|
Stal szklana stosowana w urządzeniach do odsiarkowania gazów dymowych na mokro
|
Odsiarka gazu dymowego jest głównym środkiem kontroli emisji dwutlenku siarki w dzisiejszych elektrowniach węglowych. Metoda mycia wapienia na mokro jest obecnie najczęściej stosowanym i najbardziej dojrzałym procesem w krajach świata. Narodowe przedsiębiorstwo energetyczne zidentyfikowało proces odsiarkowania mokrego wapienia jako dominujący proces odsiarkowania gazów dymowych w elektrowniach cieplnych. Fabryka szkła i stali Huaxin w Hebei (dawna fabryka szkła i stali Huaxin w Hebei) wprowadziła sprzęt i technologię włoskiej firmy VETRORESINA w 1986 roku, aby produkować produkty z serii stali szklanej, aby znacznie zmniejszyć koszty urządzeń do odsiarkowania siarki.
Wybór materiału do procesu odsiarkowania gazu dymowego mokrym
|
Podstawowa zasada procesu odsiarkowania na mokro polega na tym, że SO2, SO3, HF lub inne szkodliwe składniki w gazie dymowym spotykają się w wysokiej temperaturze z wodą zawierającą niektóre środki chemiczne i reagują chemicznie, tworząc rozcieńczony kwas siarczany, siarczany lub inne związki, a temperatura gazu dymowego zmniejsza się do poniżej punktu rosy. To powoduje poważny problem z korozją w punkcie rosy.
Gazy dymowe w elektrowniach cieplnych zawierają SO2, NOx, HCl i HF. Czekać na gaz. W związku z tym płyn myjący systemu odsiarkowania zawiera H2SO4, HCl, HF. Roztwór, zawierający około 20% substancji utwardzających. Jeśli nie ma ponownego ogrzewania gazu dymowego, temperatura wejścia gazu dymowego do wieży może wynosić 160-180 ° C i ma pewną suchą, mokrą powierzchnię. Temperatura dymu wyjściowego wieży absorpcyjnej jest niższa, około 55 ° C, poniżej punktu rosy. Dlatego system odsiarkowania na mokro jest bardzo rygorystyczny w odniesieniu do odporności na korozję, zużycie i temperaturę materiału. Jednocześnie wymagania dotyczące systemu odsiarkowania są synchronizowane z głównym i głównym piecem elektrowni, więc niezawodność, wykorzystanie i żywotność systemu odsiarkowania są również bardzo wysokie.
|
Badania nad wyborem odpowiedniego materiału są długoterminowym celem pracowników odsiarkowania w różnych krajach. W zależności od jakości paliwa, wymagań ochrony środowiska i przystępności gospodarczej, kraje różnią się również pod względem wyboru materiału sprzętu do odsiarkowania. Takie jak w Stanach Zjednoczonych głównie stosowane stopy niklowe lub powłoki ze stali węglowej, Niemcy używają gumy i szklanej stali ze stali węglowej, a Japonia używa żywicy winylowej ze szklaną skalą powłoki ze stali węglowej.
W kraju i za granicą elektrownia, przemysł chemiczny, wydział badawczy projektowania metalurgicznego, w celu pokonania korozji wież, dróg dymowych i kominów i okładzin w systemie odsiarkowania gazu dymowego, zawsze poszukiwał niskich kosztów, odpornych na wysokie temperatury i odpornych na korozję materiałów.
Plastik wzmocniony włóknem szklanym, znany również jako stal szklana (FRP lub GRP), używany do produkcji urządzeń do osiiarkowania gazu dymowego rozpoczął się na początku lat 70., zwłaszcza rozwój żywicy fenolowego epoksydu winylowego, badania eksperymentalne dotyczące unikalnych wymogów osiiarkowania gazu dymowego oraz pojawienie się technologii nawijania stali szklanej o dużej średnicy, dzięki czemu urządzenie do osiiarkowania stali szklanej jest szerzej stosowane. Od 1972 roku tworzywa sztuczne wzmocnione włóknem szklanym wykonane z żywicy estru winylowego zostały z powodzeniem zastosowane w wielu systemach odsiarkowania na mokro.
Doskonałe cechy stali szklanej
W porównaniu do materiałów metalowych lub innych materiałów nieorganicznych, stal szklana ma bardzo znaczące właściwości. Jest lekki, wysoka wytrzymałość, izolacja elektryczna, odporność na natychmiastowe ultrawysokie temperatury, wolny transfer ciepła, dźwiękoszczelność, wodoodporność, łatwość kolorowania, zdolność do przechodzenia przez fale elektromagnetyczne, jest nowym typem materiału z właściwościami funkcjonalnymi i strukturalnymi.
3.1 Odporność na korozję
Odporność na korozję stali szklanej zależy głównie od żywicy. Wraz z ciągłym postępem w technologii syntetycznej, właściwości żywicy również stale się poprawiają, zwłaszcza w latach sześćdziesiątych XX wieku narodziny żywicy estru winylowego, co dalsze poprawiło odporność na korozję, właściwości fizyczne i odporność na ciepło stali szklanej. W rzeczywistości, stal szklana wykonana z żywicy winylowej z powodzeniem jest używana w środowisku bardziej wymagającym niż środowisko systemu odsiarkowania metodą mokrą, ma długą historię.
3.2 Odporność na ciepło
W procesie odsiarkowania na mokro, wysoka temperatura jest kwestią, którą należy wziąć pod uwagę, ponieważ mieszanka gazu w zakresie temperatury importu wynosi od 160 ° C do 180 ° C, a części systemu muszą wytrzymać tymczasowe wysokie temperatury i ostre zimno, potencjalne uszkodzenia cieplne i wytwarzane wysoko korozyjne produkty uboczne powodują, że ludzie wybierają drogie materiały konstrukcyjne, takie jak stopy wysokiego niklu C-276, aby spełnić wymagania dotyczące żywotności.
Testy wydajności wstrząsów cieplnych (umieszczając dwa rodzaje warstw szklanych w roztworze powyżej 204 ° C, natychmiast po wyjęciu umieszczając je w zimnej wodzie i przechowując przez 2 godziny, a następnie pomierzając wytrzymałość na zginanie po suszeniu dwóch warstw po 6 godzinach.) wykazały, że warstwy szklane wykonane z żywicy winylowej zachowują większość wytrzymałości na zginanie, a wysoka częstotliwość rozciągania sprawia, że ma doskonałą odporność na uderzenia i większy zakres adaptacji do różnicy temperatury, wahań ciśnienia i wibracji mechanicznych. Stal szklana wykonana z żywicy winylowej z powodzeniem zastąpiła okładzinę kominów systemu odsiarkowania mokrego, który powstał z powodu pęknięć spowodowanych naprężeniami cieplnymi i mechanicznymi. Wieża odsiarkowania ze stali szklanej z żywicy winylowej może być stosowana w wyższych temperaturach, dłuższej żywotności i bardziej niezawodnej.
Długoterminowa temperatura użytkowania stali szklanej zależy od temperatury przeszklenia podłoża żywicy (Tg) i temperatury deformacji cieplnej (HDT). HDT żywicy epoksydu winylowego bisfenolu A jest wyższy niż 105 ° C, HDT żywicy epoksydu winylowego zmodyfikowanego fenolem jest wyższy niż 145 ° C. Amerykański Dow? Firma Chemical opracowała i wyprodukowała wieże do prania FGD, które mogą być używane w temperaturze 220 ° C.
3.3 Odporność na ścieranie
W środowisku korozyjnym odporność na zużycie stali szklanej jest lepsza niż stal, aby poprawić odporność na zużycie stali szklanej, można dodać odpowiednie wypełniacze do podłoża żywicy. W 1987 roku elektrownia cieplna RWE w Weisweiler w Niemczech zastosowała proces odsiarkowania wapna-wapiennika na mokro, zawartość substancji stałych w wodzie wapiennej wynosiła około 15%, wieża myjąca i rurociągi do transportu odparu wapiennego były ze stali szklanej, ze względu na dodanie wypełniacza do żywicy, mają lepszą odporność na zużycie i do dziś są dobrze używane.
3.4 Zalety cenowe stali szklanej
Dane badawcze z zagranicy wskazują, że w zależności od rozmiaru i rodzaju urządzenia, koszt stali szklanej wynosi około 1/3 kosztu wysokiego stopu niklu. Szklana wieża absorpcyjna o średnicy 4 metrów kosztuje tylko połowę wieży absorpcyjnej pokrytej stopem wysokiego niklu.
Ze względu na odporność na korozję chemiczną stali szklanej i niski koszt w stosunku do wysokich stopów niklowych, wiele urządzeń systemu odsiarkowania na mokro osiągnęło dobre efekty, zgodnie z zagranicznymi informacjami, stal szklana została pomyślnie zastosowana w następujących aspektach systemu odsiarkowania na mokro:
① wchłanianie ciała tata, ② wapno rozpuszczalnik, ②
Proces formowania stali szklanej
Przy użyciu mikrokomputerowego sterowania poziomym procesem nawijania włókien, tj. pod kontrolą mikrokomputera, forma obraca się wokół osi, nawijanie gwiotka z włóknem szklanym z żywicą zanurzoną porusza się wzdłuż osi formy, stosunek prędkości obu ruchów jest kontrolowany przez mikrokomputera, liczba warstw nawijanych jest kontrolowana przez mikrokomputera według wstępnie wprowadzonych parametrów, po utwardzeniu żywicy tworzy się produkt na powierzchni formy.
W procesie formowania formy są równoległe do ziemi, dlatego nazywane są nawijaniem poziomym. Maksymalna średnica do 15 metrów rozwiązuje problem, w którym zastosowanie metody nawijania pionowego nie umożliwia równomiernego rozkładu żywicy i poprawia jakość produktu. W porównaniu do tradycyjnego procesu nawijania pionowego, zalety nawijania pionowego wykazują się w następujących pięciu aspektach:
|
|
Proces formowania nawijania pionowego Proces formowania nawijania pionowego
1) Całkowity kształt:
Cały cylinder (w tym górna uszczelnia), bez szwów warstwy strukturalnej, siła osi cylindra, siła pierścienna jest rozsądnie równomiernie rozdzielona, całkowita wydajność cylindra jest dobra, wysoka wytrzymałość, brak strefy koncentracji napięcia, długa żywotność. 1, montaż formowania:
Cylinder jest zawijany w sekcjach, wysokość każdego odcinka jest niższa niż 5 metrów, a następnie wszystkie odcinki są przyłączone, ręcznie wzmocnione, wewnętrzne i zewnętrzne pasy wzmocnione, cylinder tworzy strefę koncentracji napięcia, ręczna pasta jest większa i podatna na wpływ jakości robotników.
2, równomierna zawartość żywicy:
W procesie obróbki poziomej nawijania, urządzenie obróbcze umieszcza się poziomo, jego ciągły obrat, każda warstwa strukturalna niezależnie od zawartości żywicy wysokiej i niskiej, nie pojawi się kropel żywicy nie produkuje wysokiej zawartości żywicy niskiej i niskiej. Zawartość żywicy jest nierównomierna:
Podczas przetwarzania urządzenia do nawijania pionowego, urządzenie przetwarzane jest umieszczone pionowo, żywica ciekła z powodu wpływu grawitacji będzie ciągle kroplać z góry w dół, powodując nierówną zawartość żywicy po formowaniu.
3. uzasadnioność struktury hierarchii produktu.
Nasza warstwa wewnętrzna wyposażenia wykorzystuje formę stalową, formowanie wtryskowe pistoletu Venus, wysoką zawartość żywicy, gładką powierzchnię wewnętrzną i brak kapilacji. Warstwa strukturalna jest formowana bez zasady bez skręcenia włókna szklanego, aby nawiązać przędzę po połączeniu pierściennym i przekrzyżowym żywicy strukturalnej, zawartość żywicy wynosi 35 ± 5%.? Nieuzasadnioność struktury produktu.
Pionowe nawijanie w formie drewnianej w miejscu formowania różnych warstw strukturalnych na raz, warstwa między warstwami strukturalnymi jest niejasna, zawartość żywicy nie jest łatwa do kontrolowania.
4, wysoka zdolność do noszenia głowicy.
Horizontalne zwijanie cylindra i uszczelnienia ogólnie wzmocnione, zwijanie przędzy na uszczelnienie sprzętu tworzy pakiet kwiatowy, poszczególne strefy koncentracji napięcia są wzmocnione. Osłonka jest odporna na obciążenie wiatrem, śniegiem i dużą zdolność do obciążenia roboczego. 4, słaba zdolność nośna górnej głowicy.
Cylinder i głowica są montowane oddzielnie, a następnie umieszczone na podstawie, a górna głowica jest odporna na obciążenie wiatrem, śniegiem i obciążenie operacyjne jest znacznie mniejsze niż ogólny proces nawijania sypialni.
5, odporność na korozję.
Wewnętrzna warstwa stalowa forma wewnętrzna, formowanie wtryskowe pistoletu Venus, niezależne od temperatury otoczenia zewnętrznego, wilgotności i wiatru i piasku, łatwa gwarancja jakości. Wysoki stopień utwardzania, właściwości mechaniczne, dobra odporność na korozję. 5, odporność na korozję.
Formowanie formy drewnianej na miejscu budowy, pod wpływem temperatury otoczenia, wilgotności i wiatru i piasku. Wnętrzna okładzina łatwo mieszać ziarna piasku, pyłu i innych zanieczyszczeń, po wprowadzeniu do użytku sprzętu, długotrwały kontakt z środowiskiem odbywa się reakcja chemiczna, na powierzchni wewnętrznej okładziny tworzy dziurę, aby ukryć ryzyko wycieku w przyszłości.
Zastosowanie stali szklanej w urządzeniach do odsiarkowania gazów dymowych
1) Zastosowanie za granicą
Stany Zjednoczone były pierwszym krajem, który zastosował stal szklaną do odsiarkowania gazów dymowych, zacząwszy w latach 70. W latach 80. w Europie rozpoczął się boom produkcji sprzętu do odsiarkowania stali szklanej. W 1984 roku niemiecka firma BASF podjęła decyzję o zastosowaniu wieży do mycia na mokro Wellman-Lord w swoich elektrowniach węglowych w Ludwigshafen i Marl. Każda elektrownia zbudowała dwie myjnie o średnicy 9,5 metra i wysokości 35,5 metra. W tym czasie, po 18 miesiącach badań laboratoryjnych (symulacja środowiska użytkowego), oczekiwano, że będzie używany przez co najmniej 20 lat bez konieczności konserwacji.
Listopad 1987 BASF i Owens w Europie Firma Corning Glass Fiber w Londynie współorganizowała spotkanie o wymianie doświadczeń w zakresie urządzeń do odsiarkowania stali szklanej, potwierdziła rolę stali szklanej i promowała zastosowanie stali szklanej w dziedzinie odsiarkowania gazów dymowych.
Obecnie wiele firm na świecie, takich jak Monsanto, Bischof, Babcock, BASF, Fiberdur-Vanck, ABB. Firmy takie jak Plastilon szeroko używają stali szklanej do produkcji kanalizacji dymowych, wież pochłaniających, rur rozpylających, odpylaczy, rurociągów i mokrych kominów podczas odsiarkowania gazów dymowych w hutniach, fabrykach papieru i spalalniach śmieci. W odsiarkowaniu gazu dymowego w elektrowniach cieplnych rurociągi do transportu paszy i odpylacze są powszechnie produkowane ze stali szklanej. W ostatnich latach ze względu na pojawienie się technologii nawijania stali szklanej o dużej średnicy (średnica pojemnika może wynosić od 3,6 m do 15 m), zagraniczne firmy użyteczności publicznej coraz bardziej zainteresowały się głównymi komponentami systemu odsiarkowania elektrowni cieplnych do produkcji stali szklanej, takimi jak wieże absorpcyjne, zbiorniki tlenkowe itp.
Na początku lat 90. sprzęt do odsiarkowania stali szklanej miał tendencję do dużej skali, na przykład firma Plastilon planuje zbudować wieżę absorpcyjną do odsiarkowania o średnicy 20 metrów. Na przykład niemiecka elektrownia o mocy 166 MW została zainstalowana na wieży pochłaniania wapienu (bez wieży do mycia wstępnego), o średnicy 10 metrów i wysokości 34,8 metrów, która została uruchomiona w 1993 roku. W drugiej fazie programu demonstracyjnego dla technologii czystego węgla w Stanach Zjednoczonych (CCT-II) wieża CT-121 do odsiarkowania gazu dymowego (100 MW, bez wieży do mycia wstępnego) została również wykonana ze stali szklanej, która została uruchomiona w październiku 1992 roku, udowodniając, że wieża absorpcyjna ze stali szklanej jest niezawodna zarówno pod względem strukturalnym, jak i chemicznym.
|
|
